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西北油田:“挖潜”旧油管最大剩余价值

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放大字体  缩小字体    发布日期:2019-08-12  浏览次数:13
核心提示:“六级油管的壁厚损失这么多,还是弯曲变形的,修出来还能用吗?” “能呀,用就要用得彻底嘛,直段留下焊接试井架等,接箍是好的可以卸下再利用。”近日,刚刚轮岗到西北油田完井测试管理中心井控部管具组实习的新员工孙聪好奇的询问师傅李琪。
  “六级油管的壁厚损失这么多,还是弯曲变形的,修出来还能用吗?” “能呀,用就要用得彻底嘛,把弯曲段截掉,直段留下焊接试井架等,接箍是好的可以卸下再利用。”近日,刚刚轮岗到西北油田完井测试管理中心井控部管具组实习的新员工孙聪好奇的询问师傅李琪。
 
  2018年截至到今年7月份,该中心通过对旧油管分级修复利用、从维修流程精抠维修费用,降低单根油管维修费用25元,实现降本增效767万元,最大限度挖潜分公司旧油管剩余价值。
 
  让更多的旧油管找到“新岗位”
 
  “以前,壁厚损失超过12.5%就直接报废,只将一级油管修复再利用,粗暴又浪费,现在我们对每一个油管进行价值挖潜,既盘活了旧资产,又节省了采购费用。”该部负责人刘兵说。
 
  油管分级修复利用,让更多的旧油管找到了“新岗位”,实现了旧油管全生命周期内物尽其用。
 
  该部根据壁厚损失程度和剩余长度,将油管细分为六个级别,以级别定用途和修复方案,一二级油管经过清洗、探伤和试压等处理后可作修井和采油管柱,发挥和新油管一样的作用,三四级油管可做地面流程管线、可制作成筛管,五六级油管经过加工切割可以焊接试井架,仅将筛管的加工材料由一级油管替换成四级油管,2018年5月以来,已为现场输送由四级油管加工的筛管1296根,节约成本125万元。
 
  此外,该部对油管短节、接箍、护丝等小零件也“毫不留情”,完好接箍卸下再利用,判定报废的接箍加工为喇叭口、接球器、盲堵等,充分利用残余价值,将回收的油管短节维修后用于新井和措施井,研制的重油护丝清洗机清洗护丝又快又到位,提高护丝重复利用率,2018年护丝利用达110000次,做到了将旧油管的利用价值 “吃干榨净”,节约生产成本190万元。
 
  分级利用以后,2018年,该部在7万根原报废油管中挖潜出约4万根成品,2019年对41774根油管进行再挖潜,让21941根油管重新上岗,仅二级油管的利用率就由13.2%增加至20.7%,直接报废的“粗暴”处理方式成为历史,据不完全估算,2018年旧油管各类降本增收项目共计实现效益767万元,实现了最大限度挖潜旧油管剩余价值。
 
  从维修环节精抠细算
 
  提高旧油管利用率,最大限度“榨取”旧油管价值还不够,该部又在油管维修环节里精打细算。
 
  “哪些油管需要修,需要修到什么程度,由维修厂自己说了算怎么能行,发生过度维修怎么监督?”“是啊,约束的最好方法就是定制度,强管理,把定损权收回来,把维修的过程监督规范起来。”接手油管修复业务后,该部就维修过程进行了一次彻底的梳理优化。
 
  2018年,该部将定损权收回,引入第三方检测机构对判修油管进行复检,甲方管理员定期抽检,并根据相关标准和判修经验编制了《油管损伤判修图册》,定损工作实现了标准目视化,模糊定损、错误定损得到有效遏制,规避了维修厂过度维修,2018年,D1类维修(只修接箍和公扣)占比由0%增加到28.66%,D2类维修(修接箍和公母扣)占比由47%降低到15.9%,2018年减少锯切48280次,节约成本139万元。
 
  一般来说,控制损伤就能减少维修度,而油管损伤的源头在作业现场。该部发散思维,将视野延伸至油井现场,同采油厂建立“月损通报”、“高损确认”工作机制,发现批次达到50%以上的损伤即通报采油厂,使其及时掌握因修井队伍现场操作不规范导致的高比例损伤情况,促进采油厂对所辖修井单位加强管理,控制油管损伤源头。实施以来,公端致损率由2016年的66%下降到2018年的23%,母端致损率则由11%降低至0.9%,减少维修业务量。
 
  不仅如此,该部编制了西北油田《旧油管管理实施细则》,以作业工序为轴线,整理出30项监控点,77个质量控制要求,让维修过程标准、规范、透明,降低单根油管维修费用25元,最大限度降低维修费用。
 
  
 
 
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