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乌石化烷基化装置试车钝化废酸实现国内首次回炼

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放大字体  缩小字体    发布日期:2019-12-04  浏览次数:5
核心提示:“截至上周,今年烷基化装置试车时产生的钝化废酸已基本回炼完成。”11月25日,乌鲁木齐石化炼油厂轻烃车间的生产会上,烷基化装置工艺技术主管周峰向员工们进行汇报。据悉,该装置用了一个月,将试车期间的300多吨钝化废酸全部回炼。
   “截至上周,今年烷基化装置试车时产生的钝化废酸已基本回炼完成。”11月25日,乌鲁木齐石化炼油厂轻烃车间的生产会上,烷基化装置工艺技术主管周峰向员工们进行汇报。据悉,该装置用了一个月,将试车期间的300多吨钝化废酸全部回炼。此项举措在国内同类装置中尚属首次。
 
  据统计,每生产一吨烷基化油产品,将消耗120~130公斤浓硫酸。作为烷基化装置生产用的催化剂,在生产过程中,硫酸的浓度会逐渐降低,而通过该装置配套的废酸再生单元进行处理,可重新生成浓度为98%的商品级浓硫酸,循环利用。
 
  在烷基化装置的投料试车阶段,要先引入一部分浓硫酸对设备、管道表面进行钝化处理,避免腐蚀。根据同类装置经验,由此钝化后产生的废酸因为含有较多杂质,会对火嘴、过滤器等设备造成堵塞,很难通过废酸再生单元进行处理,只能通过外包的方式进行危险废弃物处置。
 
  为了降低试车成本,炼油厂轻烃车间在试车方案的编制上增加了一道工序——在钝化处理之前,对设备、管线等进行反复冲洗、爆破吹扫,并引入热空气进行充分干燥,尽可能地去除装置内部的杂质,确保进酸钝化前装置内部达到比较理想的干燥和洁净度。仅这一道工序,就比国内同类别装置少产生废酸200吨。
 
  从10月下旬开始,炼油厂安排烷基化装置废酸再生单元回炼试车期间产生的钝化废酸。技术人员通过反复试验,摸索操作条件,掺炼比例从5%~6%逐步提高至30%。由于原料性质发生变化,车间合理分配四台高温过滤器的进料负荷,外操也增加了高温过滤器积灰清理的操作频次,主操认真监控装置的各项运行参数,保证回炼平稳,确保了钝化废酸的安全回炼。
 
  “平常操作中,我们格外注意炉温和配风比,这些都是控制空气过剩系数和维护环保指标的关键因素。”据轻烃车间烷基化装置三班副班长董伟回忆,自己在一次监盘过程中发现炉温过低,迅速请示后,果断调整为手动操作。在与技术主管周峰多次沟通中,他一步步调整操作,防止炉温过低触发联锁,有效避免了一起非计划停工。
 
  目前,烷基化装置试车期间产生的300多吨钝化废酸已全部回炼完成,成品浓硫酸的浓度、纯度等品质指标保持稳定,产品质量全部合格。“如果按同类装置的试车工序,将产生500多吨钝化废酸,外包费用200多万元,所以我们从试车阶段就在打着降本增效的‘小算盘’。每吨钝化废酸的外包处理费用是4000元,这次回炼降低了危险废弃物处置费用120多万元。”炼油厂轻烃车间主任刘玉君算了一笔账。
 
  
 
 
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