12月16日15时45分，随着本次大修最后一套装置——140万吨/年延迟焦化装置焦炭塔成功切四通进入生产状态，34套大修装置全部安全环保开工，转入正常生产阶段，标志着广州石化2019年炼油Ⅰ系列装置大修及化工区消缺圆满完成。
本次装置大修改造及消缺横跨炼油、化工两个区域。炼油区大修以蜡油催化裂化装置再生器旋分改造更换、140万吨/年延迟焦化装置除焦系统环保治理项目为关键节点，化工区消缺以裂解气压缩机P1300检修为主线，共涉及装置34套，检修项目5500多项、技改项目54个，具有时间紧、项目多、任务重、跨度广、难度大等特点。
为确保本次大修改造及消缺任务的圆满完成，广州石化提前从思想、组织、方案、材料、计划项目、施工力量、施工机具、质量安全等方面抓好“八落实”工作，把大修战场作为“不忘初心、牢记使命”主题教育的考场，检验主题教育成效；严格落实公司提出的安全、绿色、效益大修的要求，确保了质量、安全、环保、进度、费用等关键指标受控，实现了“气不上天、油不落地、渣不乱丢、水不超排、声不扰民”的安全环保目标和“停得稳、修得好、开得起、稳得住”的大修目标。
准备工作“五到位” 夯实安全环保检修基础
为加强装置大修改造工作的领导、组织、协调，明确分工、落实责任，确保各项工作有序推进和顺利完成，广州石化成立了2019年炼油Ⅰ系列大修改造和化工区检修组织机构，成立了9个分指挥部，并明确HSSE管理目标与责任。
方案制定和宣贯到位。为确保检修顺利进行，广州石化对《生产装置开停工及检修HSE管理规定》、《承包商安全管理规定》等制度进行了修订和完善；组织审查各装置及主修单位编制的《检修HSE管理方案》，形成公司层面的装置检修HSE管理方案。为确保检修方案准确实施，编制《检修HSE服务手册》及《图片话检修安全》手册，并宣贯到每个作业部、承包商、管理和施工人员。
检修危害识别和风险评估到位。针对本次大检修及消缺装置的特点，广州石化组织所有大修或消缺装置以及改造项目的危害辨识与风险评估，制订了23项主要风险的防控措施。为做到风险识别到位、措施落实到位、现场管控到位，各业务主管部门牵头组织各作业部（中心）、各承包商单位认真组织开展大修危害辨识风险评估工作，针对装置停、修、开各个环节，制定管控措施，编制专项HSSE管理方案，形成HSSE风险清单。
专项安全教育和培训到位。检修前制定专项安全教育方案，确保所有参战人员检修专项教育培训全覆盖。为避免以往承包商组织大批人员长途往返目的地进行安全教育的弊端，减轻承包商的负担，本次大修前，由广州石化安全总监带队，设备工程处、安全环保处、行政事务中心、大修作业部等人员组成HSSE培训团队到本次大修承包商所在地，开展承包商HSSE教育培训****。8天时间，两组HSSE培训队伍，对承包商开展了30多场次、一千多人的培训和考试。
检修承包商资质审查和准入把关到位。严格落实集团公司《加强直接作业环节安全管理十条措施》要求，加强对承包商的资质审查。严把承包商准入关，对未在石化系统内接受过教育的承包商作业人员实行12学时教育要求；严格作业人员入厂考试，满分是准入的基本条件。
信息沟通机制落实到位。为加强政府与周边居民的沟通，争取社区居民的理解和支持，装置检修改造前，广州石化提前通报检修情况，告知检修信息及检修过程可能带来的影响；在社区增加环境空气监测点，向居民公开监测数据和环保监督热线电话。
“五化”贯穿停工全过程 确保检修装置“停得稳”
“没达到交出条件决不交出，严格用检测数据说话。”在3号焦化装置吸收稳定系统交出前，装置组织人员提前进行预检，发现部分指标不符合要求，工艺员又重新制定新的吹扫方案，继续进行吹扫，直到检测数据全部达标。
为实现“气不上天、油不落地、渣不乱丢、水不超排、声不扰民、人不伤害”的安全环保目标，广州石化对照《装置停工交出检修安全确认表》的23条内容进行逐项确认，确保大修及消缺装置高标准交出。
吹扫过程“密闭化”。为实现安全环保停工，确保装置安全环保交出检修，广州石化制定了《装置检修停工污水排放处理方案》、《装置检修改造环保方案》；停工过程贯彻“零排放”理念，全过程密闭吹扫；各检修装置反复优化“零排放”停工方案，把能回收的物料回收，能利用的物料利用，减少对环境的影响，实现安全、绿色停工。如裂解装置在本次消缺停工过程中，全程密闭吹扫，全面实施减排方案，停工过程回收物料近400吨，增效100多万元，实现环保和效益双赢。
退料过程“清洁化”。在装置停工退料过程中，广州石化严格按照《装置检修环保方案》，由上游往下游逐步退料，由小流程集中到大流程，大流程集中到塔器，再由塔器退出装置。针对重油系统、轻油线、临氢系统置换制定置换措施，严格按退料过程程序操作。由于措施落实到位，各检修装置交出打开设备时均无积油，现场检修环境干净，就连历年来吹扫难度最大的蒸馏一、焦化三等装置，本次交出后也保障了现场设备无积油，实现清洁交出，为下一步装置安全环保检修创造了良好的条件。
装置交出“可视化”。装置清洁交出是安全环保检修的基础，各检修装置交出时，严格对照停工交出确认表签字确认后交出。检修装置完成停工、退油、清洗、吹扫后，将所有设备、管线放空阀全部打开，所有人孔、沙井、地沟全部清理，分析合格后再严密封堵。装置工艺残留物书面向施工单位交底，并在现场挂牌公示，确保装置清洁交出“可视化”。
污水外排“精细化”。为确保外排污水达标排放，根据高、低浓度污水处理系统的工艺特点，检修前对高、低浓度污水处理系统进口指标及要求，编制排水计划；对设备化学清洗和高压水清洗污水制订控制指标，明确收集和排放流程，进行统一收集处理。通过污水排放的有效平衡，防止对污水处理装置的生化系统造成冲击。如化工二部通过周密统筹，将三套苯装置清罐产生的含油泥污水送往苯乙烯装置污水气提系统处理，通过污水气提的油水分离器将清罐污水中的油泥处理后，转化成污水外送下游污水处理场处理。检修期间，污水处理系统各单元运行稳定，外排废水合格率保持100%。
火炬排放“科学化”。为确保装置停工期间不点火炬，科学制定检修及开停工统筹计划，各装置严格按指标控制排放火炬气量；制定科学检修停工吹扫期间火炬以及凝液系统监控方案，建立与调度和上游装置沟通机制；做好火炬回收压缩机运行监控，尽最大能力回收火炬气，通过火炬回收压缩机回收送到燃料气管网综合利用。
“六项管理”贯穿检修全时程 确保检修装置“修得好”
为实现大修改造及消缺实现“应修必修、修必修好，不失修、不过修”的目标，确保质量、安全、环保、进度、费用等关键指标受控，广州石化将“六项管理”贯穿检修全过程。
三级管理确保组织协调更加高效。检修期间，公司领导每周两次召开公司级检修改造协调会，对检修现场发现的违章行为及HSE管理情况进行综合讲评；各作业部分指挥部每天召开HSE例会，协调解决当天发现的问题。“三级管理”确保组织协调有序高效，安全监管始终保持高压态势，营造了人人“讲安全、重环保”的工作氛围。
网格化手段确保安全环保管理更加精细。为确保装置检修安全环保，广州石化继续实施行之有效的网格化管理，将检修区域划分为144个基础网格，所有项目都纳入监管，第三方安全监管、承包商安全管理人员都纳入到安全网格化管理中，形成作业部、承包商、第三方监管、管理部门监督的全方位与立体化的安全管理网络。
引入第三方确保安全管理更加专业。为确保检修改造项目的施工安全，广州石化在总结以往大修经验的基础上，继续引入第三方安全监管机构，由青岛安全工程研究院派驻项目人员，与广州石化相关人员共同组成HSE管理团队，使安全监管更加权威化、专业化，强化HSSE监督检查的力度，确保了HSEE监督、检查管理网络有效运行，系统化考核确保承包商管理更加有效。广州石化利用自主开发的承包商安全生产绩效考核系统，将承包商人员的绩效考核、作业班组或分包商绩效考核、承包商单位绩效考核有效结合，基于人员“黑名单”管理、承包资质受限、承包商清退等一系列相结合的绩效考核体系，将安全压力层层传递。
现场全面检查通报管理机制确保整改更加到位。加强对检修现场的检查和监督，各检修单位及承包商每天进行现场检查，同时检修单位定期组织管理部室、专业中心、承包商及其它相关人员开展大修现场联合检查。检查发现问题立即进行整改，暂时不能整改的问题，除采取防范措施外，必须制定整改计划，落实整改。建立涵盖工艺、设备、安全、承包商、监理、第三方监管等专业相关人员的微信群等方式，及时将异常情况、存在问题、应急处置等情况传达到所有相关人员。检查发现问题在检修现场设置的公告栏或现场违章违纪通报栏进行通报，确保整改落实到位。
班前喊话确保风险管理提示更加及时。为营造“人人讲安全，时时讲安全”的氛围，每天装置检修前，由装置组织所有施工人员进行施工前动员，提示作业安全风险，了解人员身心状况，强调安全注意事项，点评违章行为；检修期间，公司领导、安全环保部管理人员及第三方安全管理工程师参加各检修装置的班前喊话，确保风险管理提示更加及时，提高施工人员安全意识。
