大中电机成立于1958年，是一家集电机研发、设计、制造、销售于一体的高新技术企业，主要生产一级能效系列电机、变频电机、起重及冶金专用电机、海洋采油平台专用电机、耐高温风机专用电机等，产品销往全世界36个国家和地区。
“我国是电机制造大国，却不是电机制造强国。”江苏大中电机股份有限公司董事长周巧林说，近年来，该企业坚持科技创新，注重技术改造，不断加大新品开发力度的同时，更是高点定位，把装备升级、智能制造作为下一步重点发展目标。
早在2013年，大中电机就尝到了智能化生产的甜头。当年，公司引进了4条自动化嵌线生产线，建成电机行业最大的自动化嵌线生产车间。“嵌线是电机生产制造中的一个关键环节，以往都是人工操作，费时费力。”周巧林介绍，原先需要熟练工半个小时才能完成的工序，不到1分钟就在自动化生产线上操作好了，生产效率大为提高。
2015年，国家工信部在电机行业选择具备基础条件和发展潜力的企业作为国内首家智能制造新模式应用试点单位。在上海电器科学研究所牵头下，经多方考察、实地查看后，相关机构认为大中电机的整体生产技术水平已达到相当标准，一致同意将其作为样板，建设我国电机行业首个智能制造车间。
据了解，大中电机的智能制造项目总投资2.2亿元，项目采用的核心智能制造装备均是行业内最先进的，研究虚拟仿真等关键技术，研发生产管理等核心软硬件，集成应用数控机床、机器人等关键技术装备，实现融合PLM（产品生命周期管理：CAD产品数字化设计、CAPP产品数字化工艺规划仿真平台、PDM产品数据管理平台）、MES（生产过程执行系统）、ERP（企业资源计划系统）、WES（条码系统）、能效管理系统等为一体的智能制造体系，致力建成拥有自主知识产权的集冲压、有绕组铁心、金加工、整机装配等多个关键工艺流程的超高效节能电机制造数字化车间。
“近日，智能制造项目金加工车间6条生产线已全部上线投入使用。”江苏大中电机有限公司生产部部长刘霞介绍，金加工车间几道工序以前需要4名人工同时操作，每生产一个电机中心轴需要20分钟，现在只需一名工人操作机器人，8分钟就能下线一根中心轴。
同样提高效率的还有冲片车间。原先的冲片生产需要6个人操作，从矽钢片裁剪、上下料，每个步骤都需要人工操作，为了提高工作效率，大中引进了摇摆冲并自主改造了接送机械手，使得一些工序实现自动化操作，由原来6人操作减少到3人操作。
“此次建设智能制造车间，不仅引进更高效的自动化、数字化设备，更是实现产品设计、生产过程、能效管理等一体化的智能制造新模式。”刘霞说。
仓库是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。此次智能化改造，大中电机还建成了一个立体化智能仓储中心。
记者在现场看到，公司配置了2台无人激光叉车，将装配下线的成品电机运送到立库区的自动输送平台，通过射频识别技术（RFID）自动识别电机信息并传输到ERP系统，再通过2台分拣穿梭车（RGV）和3台堆垛机器人把电机自动摆放到指定的货位。“仓库占地面积1300平方米，总库位数2688个，可储存约1万台电机。”刘霞介绍，公司已实现成品出入库无人化作业，“不仅使产品出入库做到合理有序、快进快出，还可避免人为因素造成发错货的情况。”
据了解，智能制造车间项目预计明年3月全部完工。届时企业总体生产效率和能源综合利用率将分别提高25%和10%，生产运营成本、产品不良品率将分别降低25%和40%，产品研发周期将缩短35%。
